检验员年终工作总结2 转眼间已经成为昨天 。 在这过去的一年 ， 对于佳茂来说是不平凡的一年 ， 我们进行了多项设备及原（物）料改造；也经受了全球金融危机带来的冲击 ， 让人感慨颇多 。
一、各品质目标达成状况汇总
1、返修率超标主要表现在上半年 ， 平均返修率为xxx% ， 主要原因为产品所使用大电流三极管及hd0802、hd0808 ic本身来料品质影响等问题 ， 下半年对经研发部对产品布线及来料方面物料的改善后 ， 返修率为xx% ， 在目标范围内 。
2、品质事故目标为0次 ， 实际达成x次 ， dip造成的为x单 ， 与smt相关的x单 。 主要由以下几个方面的原因造成：
（1） 作业员及生产、品质对首件是不认真 ， 造成批量事故 ， 对于此类原因造成的品质事故 ， 需加强ipqc对首对核对方法及特别注意事项的要求 ， 同进要求组长对首件进行再次确认 ， 杜绝此类问题的发生 。 在20xx年此类问题共发生一单 ， 即a拉生产rc8202l-hdu板卡时莲花座应插（上）绿蓝红（下）红白黑 ， 插错为（上）绿蓝红（下）白红黑 ， 共计1500pcs ， 已过炉 。
（2） 因生产通知单特殊要求而在生产部补焊段发生产品质事故是20xx年品质事故最多的地方 ， 共发生产了x起品质事故 ， 分别是：a拉生产rc1389l-x6时生产通知单要求不增加片而实际增加了散热片 ， 数量为2500pcs；b拉生产rc966xd-x6生产贴软件标应为xx而实际打成177 ， 数量2540pcs；b拉生产rc966xd-lz时生产通知单要求过emc而晶振未接地 ， 生产1000pcs 。 此类品质事故是ipqc容易出问题地方 ， ipqc注重对插件段的管控 ， 未对首件进行全面的核对后造成 ， 针对此类问题 ， 要求ipqc在对样图上注明产品要求（包括补焊段的特殊要求） ， 检验首件时必须完成整个工段后再进行复核 ， 然后再送给组长进行核对 。
（3）smt转入后段造成品质事故的2单分别是：rc1389l-x6因ecn及生产通知单错误造成；mst726acartv机型空贴二极管 ， 在送检单上有注明而未通知dip段转板员造成 。
3、首件出错目标为0次 ， 实际达成x次 。 主要有以下几点导致首件出错：
（1） 作业员及生产组长不仔细 ， 未认真核对生产通知单、ecn等 ， 导致送给品质ipqc首件错误 ， 此类问题需生产相关人员认真核对相关文件 ， 首件做好后再次进行确认 ， 防止不良发生 。
（2） 资料升级后 ， 不同pcb版本及其它问题造成生产未注意 ， 按之前产品类型进行插件而导致首件错误 。
（3）20xx年ipqc对插机段的首件核对相对管理较好 ， 插件段品质事故由20xx年十几单降到20xx年1单 ， 在20xx年需继续努力 ， 将插件段品质事故降为0次 。
4、来料合格率目标为97% ， 实际达成96.98% ， 主要在xx月份来料合格率太低 ， 是今年以来最低的为93.89% ， 造成未达标的原因为pcb来料不良 ， 主要为pcb变形 ， 每个供应商都出现类似现象 ， 同时pcb不良在xx月份生产中明显增加 。 现已经要求各供应商加强管理 ， 同时 ， iqc需增加对pcb检验的项目及严格按要求进行检验 。 保证来料的合格率 。
5、iqc漏检/误检主要在oem物料上 ， 对于此类问题将从以下几个方面进行改善：
（1） 对iqc本身的技能及作业方法进行培训 ， 使技能增强 ， 在核对物料时必须认真 ， 有不清楚时需找组长或qe进行确认 ， 清楚后方可判定 。
（2） 按现在公司状况 ， oem物料特急的情况不能改善 ， 需对iqc的作业顺序进行培训 ， 使iqc在检验物料时能分清主次 ， 检验时不会因时间急造成物料漏检及误判 。
6、iqc漏检/误检在国内物料上主要为莲花座及电解电容上面 ， 因莲花座来料品质不稳定及颜色错等不良；电解电容主要集中在产品混料上 ， 特别是xx月份 ， 来料混料明显增加 。
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