传动轴加工工艺及其分析
如图为减速箱传动轴工作图样 。
如图为减速箱传动轴工作图样 。
技术要求 ：
公差都是以轴颈M和N的公共轴线为基准 。
外圆Q和P径向圆跳动公差为0.02，
轴肩H、G和I端面圆跳动公差为0.02 。
1．传动轴工艺分析
1) 传动轴的主要表面及其技术要求
①轴颈M、N、P、Q：IT6;Ra0.8 mm ；P,Q对M,N轴线径 向圆跳动公差为0.02mm 。
②轴肩G、H、I：Ra0.8 mm ；均对M,N轴线端面圆跳动 公差为0.02mm 。
③螺纹M24×1-6g：6级精度 。
④键槽8和12：IT9；侧面 Ra3.2 mm 。
⑤材料40Cr，调质220～240HBS 。
2) 工艺方案分析
传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削 。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较?。≧a0.8μm），最终加工应采用磨削 。其加工方案：
① 轴颈M、N、P、Q和轴肩G、H、I等主要表面应先车后磨，主要工艺路线为：粗车—?调质—?半精车—?磨削 。
② 车、磨均以两端中心孔为定位精基准 。两端中心孔可在粗车之前加工出 。
③ 两段螺纹在半精车阶段车出 。
④ 两个键槽在磨削之前铣出 。
⑤毛坯选用?60热轧圆钢料 。
3) 工艺过程
下料—?粗车—?调质—?修研中心孔—?铣键槽—?修研中心孔—?磨削—?检验 。
传动轴工艺卡
2、划分加工阶段
该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔） ， 半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆 。各加工阶段大致以热处理为界 。
3、选择定位基准
轴类零件的定位基面 ， 最常用的是两中心孔 。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则 。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则 。
但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：
（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶 。
（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失 。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法 。
①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；
②当轴有圆柱孔时，可采用图右所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；
③当轴通孔的锥度较大时，可采用带锥堵的心轴 ， 简称锥堵心轴，如右图b所示 。使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一般中途不得更换或拆卸，直到精加工完各处加工面，不再使用中心孔时方能拆卸 。
4、热处理工序的安排
该轴需进行调质处理 。它应放在粗加工后，半精加工前进行 。如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理 。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理 。
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