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轴类零件 轴类零件的加工工艺( 三 )

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5、加工顺序安排
除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意：
（1）外圆表面加工顺序应为 ， 先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度 。
（2）轴上的花键、键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前 。
轴上矩形花键的加工 ， 通常采用铣削和磨削加工 ， 产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加工 。以外径定心的花键轴 ， 通常只磨削外径键侧，而内径铣出后不必进行磨削，但如经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工 。以内径定心的花键，其内径和键侧均需进行磨削加工 。
（3）轴上的螺纹一般有较高的精度 ， 如安排在局部淬火之前进行加工，则淬火后产生的变形会影响螺纹的精度 。因此螺纹加工宜安排在工件局部淬火之后进行 。
机床主轴加工工艺及其分析
1.主轴的主要技术条件
支承轴颈Ａ、Ｂ是主轴部件的装配基准,它的制造精度直接影响主轴部件的回转精度,故对它提出的要求很高 。
主轴锥孔安装顶尖和工具锥柄,其中心线必须与支承轴颈的中心线严格同轴,否则会使工件产生圆度和同轴度误差 。
主轴前端圆锥面、端面是安装卡盘的定位表面 。为保证卡盘的定心精度,主轴前端圆锥面与支承轴颈同轴,端面与主轴的回转中心线垂直 。
主轴上的螺纹是固定与调节轴承间隙的 。当螺纹中径对支承轴颈歪斜时会引起锁紧螺母的端面跳动,轴承位置发生变动,引起主轴径向圆跳动 。因此对螺纹的要求高 。

2.加工工艺过程
通过对主轴的技术要求和结构特点进行深入分析,根据生产批量、设备条件、工人技术水平等因素,就可以拟定其机械加工工艺过程 。下表为CA6140型车床主轴加工工艺过程简表 。
CA6140型车床主轴加工工艺过程简表







3.加工工艺过程分析
1)加工阶段的划分
由于主轴是多阶梯带通孔的零件,切除大量金属后,会引起残余应力重新分布而变形,故安排工序时,一定要粗精分开,先粗后精 。
（1)粗加工阶段:切端面钻中心孔、粗车外圆等 。
毛坯处理:备料,锻造,热处理(正火),工序1～3 。粗加工:工序4～6 。目的:切除大部分余量,接近最终尺寸,只留少量余量,及时发现缺陷 。（2)半精加工阶段:半精车外圆，各辅助表面(键槽、花键、螺纹等)的加工与表面淬火 。
半精加工前热处理:工序7 。半精加工:工序8～13 。目的:为精加工作准备,次要表面达到图纸要求 。（3)精加工阶段:主要表面(外圆表面与锥孔)的精加工 。
精加工前热处理:工序14 。精加工前各种加工:工序15～20 。精加工:工序21～23 。目的:各表面都加工到图纸要求 。2)定位基准的选择
轴类零件的定位基准,最常用的是两中心孔 。因为轴类零件各外圆表面、锥孔、螺纹等表面的设计基准都是轴的中心线,采用两中心孔定位,既符合基准重合原则又符合基准统一原则 。
不能用中心孔或粗加工时,采用轴的外圆表面或外圆表面与中心孔组合作为定位基准 。磨、车锥孔时采用主轴的装配基准——前后支承轴颈定位,符合基准重合原则 。

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